鋰電池，如今生活中不可或缺的“電源”，但包住電池的一體化“外皮”一直都依賴進口。經(jīng)過10多年的攻關、實驗，哈爾濱鵬程藥用包裝新材料科技股份有限公司（簡稱“鵬程藥包”）研發(fā)的新能源鋰電池結(jié)構(gòu)一體化鋁塑復合新材料項目獲得突破，其多項指標領先德、日、韓產(chǎn)品，自研并制造的各種設備正在調(diào)試，預計10月份實現(xiàn)量產(chǎn)。

鋁塑復合材料薄膜曾是藥品包裝的高端材料，早在2006年，一直潛心研發(fā)鋁塑復合薄膜制造技術的鵬程藥包就獲得了鋁塑復合膜、藥用PTP箔、冷沖壓成型鋁3項國家食品藥品監(jiān)督管理局注冊證，成為省內(nèi)首家且唯一通過藥包材注冊的企業(yè)，填補了當時東北三省生產(chǎn)此三類藥品包材的空白。

質(zhì)地輕薄的鋁塑復合材料薄膜，看上去“不起眼”，卻是高端藥品包材制造的“門檻”，工藝難度很大。鵬程藥包長期關注鋁塑復合材料領域的先進技術的研發(fā)，他們發(fā)現(xiàn)鋁塑復合材料由于還具有耐腐蝕、高絕緣性、重量輕、散熱快等特點，歐美一些國家2005年時就已將鋁塑復合材料應用到鋰電池上，制造出軟包鋰電池。

軟包鋰電池用鋁塑復合新材料要求產(chǎn)品的純度更高、更輕薄，其制造中洗鋁、鈍化環(huán)節(jié)的設備、工藝技術和高性能原材料卻卡住了國產(chǎn)化的“喉嚨”，那時國內(nèi)市場軟包鋰電池的鋁塑復合新材料全部來自德、日、韓等國。擁有制造鋁塑復合材料多項專利的鵬程藥包認定軟包鋰電池是今后電池的發(fā)展方向，2008年起他們開始在自家的生產(chǎn)線上，改進工藝試驗生產(chǎn)純度、難度更高的高性能鋁塑復合新材料。

十年磨一劍，經(jīng)歷無數(shù)次失敗，直到2018年鵬程藥包的軟包鋰電池鋁塑復合新材料工藝技術、設備和原材料終于獲得關鍵突破，在國內(nèi)3家鋰電池廠合作檢測的10項主要指標中，8項超過了日韓產(chǎn)品。2019年，該公司的新能源鋰電池結(jié)構(gòu)一體化鋁塑復合新材料項目被列為哈市重點項目。

9日4日，記者在鵬程藥包的車間看到，近10名工人正在緊張忙碌地安裝、調(diào)試由該企業(yè)自主研發(fā)的鋰電池鋁塑復合新材料全自動生產(chǎn)線，這也是國內(nèi)首套自主研發(fā)的全自動生產(chǎn)線。生產(chǎn)線預計10月份投產(chǎn)。鵬程藥包董事長王曉明說，我國鋰電池產(chǎn)量占全球產(chǎn)量七成左右，鋁塑復合新材料市場前景廣闊，該項目一期達產(chǎn)后，年產(chǎn)鋰電池鋁塑膜達到500萬平方米，未來規(guī)劃年總產(chǎn)能將達2000萬平方米，總產(chǎn)值預計8億元。

鵬程藥包的鋰電池鋁塑復合新材投產(chǎn)后，產(chǎn)品成本預計降低近4成，為新能源汽車及5G基站建設提供了電能容量更大、使用更安全、成本更低的有力保證。鵬程藥包董事長王曉明說，鋰電池鋁塑復合新材料項目僅是鵬程藥包近些年科技創(chuàng)新項目中的一個，科技創(chuàng)新作為企業(yè)發(fā)展的核心競爭力，公司每年都將營收的6.6%全部用于新產(chǎn)品研發(fā)，企業(yè)目前緊跟世界包裝新材料的前沿領域和新理念，大力培養(yǎng)壯大自己的研發(fā)隊伍，為企業(yè)發(fā)展提供源動力，同時為國家經(jīng)濟內(nèi)循環(huán)形成新發(fā)展格局作出應有貢獻。

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